多级离心泵安装过程与注意事项

　　多级离心泵在装配前必须准备好。准备工作包括:

　　1.装配人员必须熟悉泵的结构，了解装配顺序和装配方法；

　　2.准备装配所需的工具和量具；

　　3.所有零件应清洗干净，磨损的零件应按要求维修；

　　4.零件的预装配检查

　　对于多级离心泵，转子部分 (包括叶轮、叶轮止套或叶轮轮毂和平衡板等) 应事先装配好，又称小装或试装转子，要检查转子的同心度 (又称晃动 ≤ 0.05毫米)，叶轮出口之间的偏度和距离。将叶轮，叶轮止动套和平衡板安装在校正后的泵轴上。与轴套锁定后，将其安装在车床顶部或将其支撑在v形铁 (或轴承衬套) 上。

　　1) 转子同心度的检查方法如下:

　　(1) 将转子的圆周分成八个相等的部分 (叶轮也可以根据叶片的数量进行划分)，并进行标记。将百分表分别放在叶轮口环外圆、叶轮止套外圆、轴套外圆和平衡盘外圆上。缓慢旋转转子并记录每转一个点的百分表读数。转子旋转一周后，每个测量点上的百分表可以得到八个读数，并记下这些读数。

　　(2) 在每个测量点的最大读数减去最小读数是转子的偏心率。

　　测量转子偏心的目的是检查每个部件和泵轴的同心度。如果偏心率超过允许值，可以在车床上转动，使其符合要求。

　　2) 转子偏度的检查方法

　　转子偏度主要检查叶轮口的端面以及平衡板与平衡环之间的摩擦表面。泵轴框架水平后，叶轮口与平衡板的摩擦表面应为垂直于泵轴线的垂直面。如果垂直表面歪斜，在操作过程中会严重磨损，甚至会影响平衡板的工作。检查偏斜时，使用叶轮和平衡板侧面百分表的水平手指。旋转叶轮和平衡板，百分表的最大读数减去最小读数即为偏度。当偏度超过指定时，可以使用转弯校正。

　　3) 间距的测量和调整

　　(1) 内容:

　　A、相邻叶轮出口间距；

　　B、第一级叶轮和最后一级叶轮之间的总距离；

　　c.相邻导向叶片的入口间距；

　　d.第一个和最后一个导向叶片的总入口间距。

　　(2) 测量方法及调整:

　　叶轮间距以叶轮中心或叶轮边缘为基础，用钢尺或专用卡尺测量。每个间距或总间距的误差一般不得超过或小于规定的1毫米。如果不符合要求，则应进行调整。调整的方法取决于具体情况。例如，总间距符合要求，但有些间距不符合要求，有些间距大，有些间距小，这大多是由于叶轮轮毂的长度不均匀。此时，应适当改变组装叶轮或轴套的原始顺序，并通过相互学习进行调整。如果不符合或总间距不符合要求，则需要更换几个叶轮或衬套，或锉一个过长的叶轮轮毂，或在叶轮和阻塞套筒之间增加铜垫片，以符合要求。

　　中段与导叶之间的距离是根据导叶中段的侧面用钢板尺测量的。如果间距不合适，请通过更改垫片的厚度来调整。

　　简而言之，要使相邻叶轮的间距等于且等于相邻导向叶片的间距，所述第一级和最后一级叶轮值出口的总间距等于当所述第一级和最后一级导向叶片在所述中间部分之间配备有垫圈并且彼此压靠时的总间距。

　　叶轮或中间部分调整后，应进行标记和指示，以免在组装过程中出现错误。

　　5，根据零件的组合，尽可能将零件组装成小零件

　　(1) 首先，应组装密封圈和叶轮，使配合间隙符合标准，并将密封圈组装到相应的中段和吸风段。

　　(2) 如果有导叶套，也应分别组装在导叶上。

　　(3) 如果是可拆卸的导叶，则也应分别组装在中间部分。

　　(4) 分别组装滑动轴承部件，形成两个轴承架。

　　(5) 平衡套选配，平衡套与平衡盘轮之间的间隙符合要求。

　　(6) 将平衡环组装到排放部分。

　　6.试装后的转子总成应完成动平衡测试一下

　　7，检查零件或组装零件按组装订单安排组装。

　　多级离心泵技术要求: 水泵成套设备有限公司

　　1.启动多级离心泵前检查

　　润滑油的名称、型号、主要性能和加注量是否符合技术文件的要求；

　　轴承润滑系统、密封系统和冷却系统是否良好，轴承的油路、水路是否畅通；

　　盘式泵的转子旋转1 ~ 2次，检查转子是否有摩擦或卡滞；

　　联轴器或皮带保护装置附近是否有妨碍旋转的杂物；

　　泵、轴承座和电机的基础地脚螺栓是否松动；

　　泵工作系统的阀门或辅助装置应处于泵运行时负荷最小的位置，出口调节阀应关闭；

　　慢跑多级离心泵，看叶轮转向是否与设计转向一致。如果不一致，则必须在启动前完全停止叶轮并调整电动机接线。

　　2、多级离心泵水

　　泵启动前，泵壳和吸入管必须注满水。这是因为多级离心泵在空气存在的情况下不能形成并保持真空。

　　3.多级离心泵暖泵

　　输送高温液体的泵，如发电厂的锅炉给水泵，在启动多级离心泵之前，必须对泵进行加温。这是因为当给水泵启动时，高温给水流经泵，使泵体温度从常温迅速上升到100 ~ 200 ℃，会造成泵内外及各部件之间的温差。传热时间长，采取适当措施控制温升，会造成泵内各处膨胀不均匀，引起泵体各部位变形、磨损、振动和轴承抱轴事故。